Las fábricas de acero europeas continúan promoviendo la modernización y la transformación

Para mejorar la eficiencia de la producción, mejorar el rendimiento ambiental y expandir la variedad de productos, las fábricas de acero europeas implementaron una gran cantidad de proyectos de renovación de modernización en 2024. Las inversiones relevantes se utilizaron principalmente para la actualización de las instalaciones aguas arriba y aguas abajo.

1. Actualización y renovación de instalaciones de cocción y hierro

En abril, ArcelorMittal España mejoró su planta de sinterización en la fábrica de acero de Asturias en Gijón para reducir los impactos ambientales negativos. En este proyecto, un nuevo coleccionista de polvo de la bolsa, el sistema de recolección de polvo y la campana de succión estaban equipados para un enfriador de la planta A sinterización con una capacidad de producción anual de 2.7 millones de toneladas.

En agosto, la compañía checa Trinecke Zelezarny Steel completó un proyecto para equipar su planta Trinec con un nuevo sistema de filtración, que está en línea con la estrategia previamente anunciada de la compañía para mejorar la calidad del producto, reducir el consumo de energía y las emisiones, y aumentar el volumen de tratamiento de gas metalúrgico. La compañía instaló un coleccionista de polvo para su planta de sinterización número 1, asegurando que al menos 30 toneladas de polvo se capturen anualmente.

En mayo, Tata Steel Netherlands mejoró sus instalaciones de cocción en Ijmuiden para mejorar la eficiencia de producción, la disponibilidad de equipos y la sostenibilidad. En este proyecto, se equipó una nueva torre de desulfurización para el horno de Coca -Cola No.2.

En enero, el salzgitter de Alemania completó la actualización y renovación del alto horno A en la planta de Flachstahl. Después de la renovación, este alto horno con una capacidad de producción anual de 2 millones de toneladas se actualizó exhaustivamente, mejorando su impacto ambiental. La compañía reemplazó por completo el revestimiento refractario del alto horno A y actualizó el sistema de flujo y control del proceso. En junio, Salzgitter continuó renovando el alto horno A y lo equipó con un nuevo sistema de carga superior sin campana proporcionado por Paul Wurth Group, proporcionando mejores opciones de mantenimiento para el alto horno.

En diciembre, el Grupo HBIS de Serbia, Serbia, implementó un proyecto de protección del medio ambiente, incluido el equipamiento del alto horno con una capacidad de producción anual de 2.1 millones de toneladas con una solución que ahorra coque. Debido a la optimización de la adquisición de materias primas, la mejora de las medidas de ahorro de material y el control de los parámetros del proceso, se redujo el consumo de coque del alto horno y se mejoró la eficiencia de producción.

2. Actualización y renovación de instalaciones de fabricación de acero

En enero, el Sobel de Grecia mejoró su equipo de acero en la planta de Almyros. Se equipó un sistema de motank para limpiar la puerta de la escoria para este horno de arco eléctrico de 130 toneladas (capacidad de producción anual: 1.35 millones de toneladas), con el objetivo de reducir el riesgo de lesiones de los trabajadores y reducir el tiempo de apagón.

En abril, el cognor de Polonia mejoró el horno de arco eléctrico en la planta HSJ en Skopje, Stalowa Wola. Se adoptó una tecnología Q-One para este horno de arco eléctrico de 50 toneladas (capacidad de producción anual: 200,000 toneladas) y se reemplazó el transformador original del horno de arco eléctrico. Esta inversión redujo los costos y mejoró la eficiencia de producción.

En julio, la Compañía Dillinger Steel de Alemania reemplazó al convertidor original con un nuevo convertidor de 200 toneladas en la planta de Duisburg, logrando así operaciones de acero seguras y de alto rendimiento a largo plazo.

En octubre, la fábrica de acero de Ferriere Nord del Grupo Pittini de Italia en Ospedo instaló un innovador quemador de múltiples combustibles para su horno de arco eléctrico. Este dispositivo está diseñado para usar eficientemente una mezcla de gas natural e hidrógeno (con una proporción máxima de hidrógeno del 100%), y es una nueva solución en la industria del acero. Esta tecnología tiene como objetivo promover una transición completa de combustibles fósiles a hidrógeno, ayudando a lograr un proceso de producción de acero más sostenible, en línea con los objetivos de la industria de reducir el impacto ambiental y promover la innovación.

En diciembre, el ABS del Grupo Danieli de Italia completó el proyecto de actualización y renovación del horno de arco eléctrico en su planta Sisak en Croacia. Un nuevo dispositivo de detección de agujeros de tapping y llenado de arena de EBT-land se equipó con éxito para este horno de arco eléctrico de 67 toneladas. Este proyecto se centra en mejorar el nivel de precisión y automatización del proceso, así como la confiabilidad y eficiencia de producción del horno de arco eléctrico.

3. Actualización y renovación de instalaciones de fundición continuas

En febrero, Zeleziarne Podbrezova de Eslovaquia mejoró la cámara de enfriamiento del lanzador continuo de palanquillas en la planta de Podbrezova reemplazando completamente la estructura de la cámara de enfriamiento de acero de carbono existente con una nueva estructura de acero inoxidable, que extiende el ciclo operativo de este dispositivo.

En abril, Duferco de Suiza mejoró el lanzador continuo de losa en la planta de Makstil en Skopje, Macedonia, para lograr operaciones de fundición completamente automáticas. Este proyecto tiene como objetivo mejorar el nivel de automatización y la flexibilidad del proceso de producción y mejorar la seguridad del personal.

En septiembre, el Grupo Feralpi de Italia mejoró su lanzador continuo de palanquillas de seis hilos en la planta de Lonato del Garda. Este lanzador continuo con una capacidad de producción anual de 1,2 millones de toneladas estaba equipado con una nueva tecnología de tundish de cambio rápido, que puede acortar significativamente el tiempo para cambiar los dispositivos de fundición. Además, el lanzador continuo también estaba equipado con un nuevo dispositivo vibratorio retráctil, mejorando así la eficiencia de producción.

4. Actualización y renovación de equipos de rodadura de placas

En enero, ArcelorMittal France mejoró el equipo en la planta de St. Chely D'Apcher. En este proyecto, se equipó una nueva cizalla rotativa en el área de exportación de la fábrica de rollo en frío con una capacidad de producción anual de 180,000 toneladas. Esta medida mejoró la calidad del producto y aumentó la eficiencia de producción de la línea de producción.

En enero, Thyssenkrupp de Alemania implementó una nueva fase de transformación del molino continuo continuo en la planta de Hoesch Hohenlimburg en Hagen, instalando la tecnología de tratamiento térmico de tiras de precisión HPH de Tenova-Loy.

En febrero, Dillinger Steel Company amplió su gama de productos. Su fábrica de placas mediana con una capacidad de producción anual de 1,7 millones de toneladas estaba equipada con tecnología "D-Pure+", que puede producir placas de diferentes grados de acero con emisiones de dióxido de carbono más bajas.

En junio, Tata Steel Holanda instaló un dispositivo de prueba para el molino de rodadura continua en caliente en su planta Ijmuiden, que puede probar rápidamente las propiedades del acero y la prueba y certificar cada bobina de acero. La introducción de esta tecnología ha consolidado la posición de la compañía en el mercado para aceros más gruesos, más fuertes y más resistentes al desgaste, al tiempo que acorta el ciclo de desarrollo de nuevos aceros y el tiempo que lleva a los aceros que se entregan a los clientes.

En septiembre, ArcelorMittal Alemania actualizó el sistema de automatización del molino continuo continuo en la planta Eisenhüttenstadt, centrándose en mejorar la eficiencia de producción, la confiabilidad y la disponibilidad de la fábrica de rodillos.

En septiembre, Dansteel de Rusia NLMK Group en Dinamarca mejoró la planta de Frederiksvaerk para mejorar continuamente la calidad del producto. Este proyecto incluye equipar una fábrica de placas mediana con una capacidad de producción anual de 720,000 toneladas con 56 válvulas de pulso MAC. Estas válvulas aumentan el tiempo de funcionamiento normal del equipo y extienden la vida útil de las bolsas de filtro.

En septiembre, CLABECQ en Bélgica de NLMK Group mejoró su fábrica de placas mediana en la planta Charleroi para mejorar la calidad del producto. El fabricante de acero equipó este dispositivo con una capacidad de producción anual de 750,000 toneladas con tecnología de interior, lo que puede lograr un control de alta precisión en la producción de placas con un grosor de hasta 15 mm.

5. Actualización y renovación de equipos galvanizantes

En enero, NLMK Group France completó la actualización y renovación de la línea de producción de galvanización de hot dip en su planta de Estrasburgo. Se equipó una nueva solución de control de horno predictivo que utilizaba tecnología Virtuo-L para este dispositivo con una capacidad de producción anual de 400,000 toneladas, mejorando la calidad del producto y la eficiencia de producción de equipos y la prevención de errores humanos.

En agosto, Thyssenkrupp actualizó el equipo de galvanización en la planta de Kreuztal-Eichen y equipó la línea de producción de galvanización No.5 de DIP con soluciones técnicas destinadas a mejorar la eficiencia del proceso, ahorrar recursos y mejorar la calidad del producto. En diciembre, la compañía mejoró el horno de recalentamiento de la viga para caminar en la planta de Duisburg-Brukhausen para mejorar la calidad del acero de silicio.

6. Actualización y renovación de equipos largos de rodillos de productos

En febrero, la AFV Beltrame de Italia, un fabricante de barras de refuerzo y acero especial, completó la mejora y renovación del equipo de rodadura en su planta de Stahl Gerlafingen en Suiza. Se equiparon un nuevo rollo de pellizco y un bobina de alta velocidad para este molino de varillas de alambre con una capacidad de producción anual de 600,000 toneladas, para hacer uso completo del horno de calefacción y acortar la longitud total de las bobinas de acero para un fácil transporte.

En abril, Voestalpine Group completó la actualización y la renovación de su molino de varillas de alambre y produjo el primer lote de varillas de alambre verde de alta calidad en su planta de Donawitz.

En abril, el cognor de Polonia mejoró su largo equipo de rodamiento de productos en Krakow. Esta fábrica rodante con una capacidad de producción anual de 375,000 toneladas en la planta de Rabetty Ferrostal estaba equipado con un nuevo horno de calefacción para mejorar la eficiencia y la productividad.

En septiembre, el grupo Celsa de España mejoró la larga fábrica de productos en la planta ArmeringsStal en Mo I Rana, Noruega, para mejorar la eficiencia de producción. En este proyecto, se reemplazaron cuatro soportes de fábrica G1 de esta fábrica de barras de cable con una capacidad de producción anual de 550,000 toneladas con el molino de cinco pisos de la serie Redring de última generación. Los nuevos stands pueden reutilizar los rodillos existentes y los dispositivos de cambio de rollo relacionados en el taller. Del mismo modo, las nuevas bielas son compatibles con los dispositivos de guía de rodadura existentes.

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