Les aciéries européennes continuent de promouvoir la modernisation

En avril, ArcelorMittal Espagne a effectué une nouvelle phase de mises à niveau vers son usine de frittage à l'usine d'acier Asturias à Gijon pour réduire les impacts environnementaux négatifs. Dans ce projet, une glacière à l'usine A-Sintering d'une capacité de production annuelle de 2,7 millions de tonnes est équipée d'un nouveau collecteur de poussière de sac, d'un système de collecte de poussière et d'un capot d'aspiration à l'air.

En août, TRINECKE ZELEZARNY STEEL OF TCHECC RÉPUBLIC a terminé un projet pour équiper son usine de Trinec d'un nouveau système de filtration, conformément aux stratégies précédemment annoncées de la société pour augmenter la qualité des produits, réduire la consommation et les émissions d'énergie et augmenter le traitement métallurgique du gaz. L'entreprise a installé des collectionneurs de poussière pour son usine de frittage n ° 1 pour garantir que au moins 30 tonnes de poussière sont capturées chaque année.

En mai, Tata Steel Dutch a amélioré son usine de coking à base d'émeryden pour améliorer la productivité, la disponibilité des équipements et la durabilité. Dans ce projet, Coke Oven n ° 2 est équipé d'une toute nouvelle tour de désulfurisation.

En janvier, la société allemande Salzgitter a terminé la mise à niveau du haut fourneau à l'usine de Flachstahl. Après la rénovation, le haut fourneau d'une capacité de production annuelle de 2 millions de tonnes a été amélioré de manière exhaustive, améliorant son impact environnemental. L'entreprise a complètement remplacé la doublure réfractaire pour le haut fourneau et a mis à niveau le système de flux de processus et de contrôle. En juin, Salzgid a continué de rénover le haut fourneau A et a équipé le haut fourneau d'un nouveau système de chargement de four à cloche sans cloche fourni par le groupe Paulwater, offrant de meilleures options d'entretien pour le haut fourneau.

En décembre, Hesteel Group Serbia Company a mis en œuvre un projet de protection de l'environnement, notamment l'équipement des hauts fourneaux d'une capacité de production annuelle de 2,1 millions de tonnes. En raison de l'optimisation de l'approvisionnement en matières premières, de l'amélioration des mesures d'économie de matériaux et du contrôle des paramètres de processus, la consommation de coke de haut fourneaux est réduite et l'efficacité de production est améliorée.

2. Mise à niveau et transformation des installations d'acier

En janvier, le grec Sovel a amélioré son équipement d'acier dans son usine d'Almiros. Le four à arc de 130 tonnes (1,35 million de tonnes par an) est équipé d'un système Motank pour nettoyer les portes du scolale, visant à réduire le risque de blessures des travailleurs tout en réduisant les pannes de courant.

En avril, le cognor de la Pologne a amélioré le four à arc à l'usine HSJ à Starova Wolla. Ce four à arc de 50 tonnes (capacité annuelle de 200 000 tonnes) utilise la technologie Q-One et remplace le transformateur d'origine de la fournaise à arc. Cet investissement réduit les coûts et améliore la productivité.

En juillet, Dillinger Steel d'Allemagne a remplacé le convertisseur d'origine par un nouveau convertisseur de 200 tonnes dans son usine de Dillinten, atteignant ainsi des opérations d'acier à long terme et sûres à haute performance.

En octobre, l'usine Steel Ferriere Nord du groupe italien de Pittini à Osopo a installé un brûleur multi-combustible innovant pour un four à arc. Le dispositif est conçu pour utiliser efficacement le gaz naturel et l'hydrogène mixte (jusqu'à 100% de proportion d'hydrogène) et est une nouvelle solution pour l'industrie sidérurgique. La technologie vise à promouvoir une transition complète des combustibles fossiles à l'hydrogène, contribuant à atteindre un processus de production d'acier plus durable qui est conforme à l'objectif de l'industrie de réduire les impacts environnementaux et de promouvoir l'innovation.

En décembre, ABS, une filiale du groupe italien Danieli, a achevé le projet de mise à niveau de sa fournaise à arc électrique dans son usine SISAC en Croatie. Ce four à arc de 67 tonnes est équipé avec succès d'un appareil d'inspection de sortie en acier EBT-sable et de remplissage de sable. Le projet se concentre sur l'amélioration de la précision et de l'automatisation du processus, ainsi que de la fiabilité et de la productivité de la fournaise à arc.

3. Amélioration et transformation des installations de coulée continue

En février, Zeleziarne Podcrezova, en Slovaquie, a amélioré la chambre de refroidissement du lanceur de billettes continu à l'usine de Podcrezova, prolongeant le cycle de fonctionnement de l'unité en remplaçant complètement la structure de la chambre de refroidissement en acier en carbone existant par une nouvelle structure en acier inoxydable.

En avril, Duferco, en Suisse, a amélioré et rénové la machine à mouler continue de la dalle à l'usine de Makstil à Skopje, en Macédoine pour obtenir des opérations de coulée entièrement automatiques. Le projet vise à améliorer le degré d'automatisation et de flexibilité du processus de production et de renforcer la sécurité du personnel.

En septembre, le groupe italien Feralpi a amélioré et rénové sa machine à mouler continue à six stream dans son usine de Lonato del Garda. Cette machine à mouler continue d'une capacité de production annuelle de 1,2 million de tonnes est équipée d'une nouvelle technologie de tundish à changement rapide, ce qui peut raccourcir considérablement l'heure pour remplacer les dispositifs de coulée. De plus, la machine à mouler continue est équipée d'un nouveau dispositif de vibration rétractable pour améliorer l'efficacité de la production.

4. Amélioration et transformation de l'équipement de roulement des plaques

En janvier, ArcelorMittal France a amélioré et rénové l'équipement à l'usine de St.-Chelly D'Apcher. Dans ce projet, le moulin à froid d'une capacité de production annuelle de 180 000 tonnes est équipé d'un nouveau curseur rotatif dans la zone d'exportation. Cette mesure améliore la qualité des produits et augmente l'efficacité de production de la ligne de production.

En janvier, Thyssenkrupp, en Allemagne, a mis en œuvre une nouvelle phase de la rouleau thermique de l'usine Hoesch Hohenlimburg à Hagen et a installé la technologie de traitement thermique de la bande de précision HPH de Tnoen-Louy.

En février, Dillinger Steel a élargi sa gamme de produits. Son rouleau de plaque d'épaisseur moyen avec une capacité de production annuelle de 1,7 million de tonnes était équipé d'une technologie "D-Pure +", qui peut produire des plaques de différents types d'acier avec des émissions de dioxyde de carbone plus faibles.

En juin, Tata Steel Dutch a installé un dispositif d'essai pour sa rouleau à chaud dans l'usine Emeryden, qui peut rapidement tester les performances en acier et tester et certifier des rouleaux en acier. L'introduction de cette technologie a renforcé la position de l'entreprise sur le marché de l'acier plus épais, plus fort et plus résistant à l'usure, tout en raccourcissant le cycle de développement du nouvel acier et le temps qu'il faut pour que l'acier soit livré aux clients.

En septembre, l'Allemagne ArcelorMittal a amélioré le système d'automatisation de son moulin à chaud dans son usine d'Eisenshtenstadt, en se concentrant sur l'amélioration de l'efficacité de la production, de la fiabilité et de la disponibilité des rouleaux.

En septembre, Dansteel, Danemark, Dansteel, le nouveau groupe de Lipitsk Steel de Russie, a amélioré son usine Frederiksvaerk pour améliorer en continu la qualité des produits. Le projet comprend l'équipement de 56 vannes d'impulsion MAC pour un rouleau de plaque d'épaisseur moyenne avec une capacité de production annuelle de 720 000 tonnes. Ces vannes améliorent la disponibilité de l'équipement et prolongent la durée de vie du sac de filtre.

En septembre, Clabecq, une entreprise belge du nouveau groupe Lipetsk Steel, a amélioré sa rouleau de plaque d'épaisseur moyenne dans son usine de Charleroi pour améliorer la qualité des produits. Le fabricant d'acier équipe les 750 000 tonnes d'unité avec une technologie d'inthinité, ce qui permet un contrôle de haute précision dans la production de feuilles jusqu'à 15 mm d'épaisseur.

5. MODIFICATION ET TRANSFORMATION DE L'ÉQUIPEMENT DE GALVANISATION

En janvier, la branche française du nouveau groupe Lipetsk Steel a terminé la mise à niveau et la rénovation de sa ligne de production galvanisée à Hot DIP dans son usine de Strasbourg. L'unité de capacité annuelle de 400 000 tonnes est équipée d'une nouvelle solution prédictive de contrôle des fournais utilisant la technologie Virtuo-L, ce qui améliore la qualité des produits et l'efficacité de la production d'équipement et empêche l'erreur humaine.

En août, Thyssenkrupp a amélioré l'équipement galvanisé de l'usine de Kreuztal-Eichen et a équipé la ligne de production de galvanisation de Hot-DIP avec des solutions techniques conçues pour améliorer l'efficacité des processus, économiser des ressources et améliorer la qualité des produits. En décembre, la société a amélioré le four de chauffage de faisceau de pas dans l'usine de Duisburg-Brookhausen pour améliorer la qualité de l'acier en silicium.

6. MODIFICATION ET TRANSFORMATION DE LA ROUTILLAGE À LONGEMENTS

En février, le fabricant d'Italian Steel and Special Steel AFV Beltrame a terminé la mise à niveau de son équipement roulant à l'usine de Stahl Gerlafingen en Suisse. Le rouleau métallique d'une capacité annuelle de 600 000 tonnes est équipé de nouveaux rouleaux de pincement et de filateurs de fil à grande vitesse pour utiliser pleinement le four chauffant et raccourcir la longueur globale de la bobine en acier pour un transport facile.

En avril, le groupe Aoganglian a terminé la mise à niveau et la transformation de son rouleau de fil et a produit le premier lot de fils verts de haute qualité dans son usine de Donavitz.

En avril, le cognor de la Pologne a amélioré son équipement de roulement à long terme à Cracovie. L'usine de 375 000 tonnes à l'usine de Ferrostaer Rabedi est équipée d'une nouvelle fournaise de chauffage pour augmenter l'efficacité et la productivité.

En septembre, le groupe espagnol de Celsa a amélioré le moulin à long terme de l'usine ArmeringSstal de Moirana, en Norvège, pour améliorer l'efficacité de la production. Dans le projet, les quatre stands de finition G1 avec une capacité annuelle de 550 000 tonnes de moulin ont été remplacés par la dernière génération de racks de la série cinq Redring. Le nouveau rack peut réutiliser les rouleaux existants et les changeurs de rouleaux connexes sur l'atelier. De même, la nouvelle bielle de connexion est compatible avec la disposition du guide de roulement existant.

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