Европейские сталелитейные заводы продолжают продвигать модернизацию и трансформацию

В целях повышения производственной эффективности, улучшения экологических показателей и расширения ассортимента продукции европейские сталелитейные заводы реализовали большое количество проектов модернизации и реконструкции в 2024 году. Соответствующие инвестиции были в основном направлены на модернизацию предприятий вверх и вниз по цепочке поставок.

1. Модернизация и реконструкция установок коксования и производства чугуна

В апреле компания ArcelorMittal Spain модернизировала свою сгущающую фабрику на сталелитейном заводе в Астурии в Хихоне с целью снижения негативного воздействия на окружающую среду. В рамках этого проекта для одного охладителя сгущающей фабрики A с годовым производством 2,7 миллиона тонн были установлены новый мешочный пылеулавливающий фильтр, система пылеулавливания и всасывающий кожух.

В августе чешская компания Trinecke Zelezarny Steel завершила проект по оснащению своего завода в Тринце (Trinec) новой системой фильтрации, что соответствует ранее объявленной компанией стратегии повышения качества продукции, снижения энергопотребления и выбросов, а также увеличения объема обработки металлургических газов. Компания установила пылеулавливающий фильтр на своей первой сгущающей фабрике, обеспечивая улавливание не менее 30 тонн пыли в год.

В мае компания Tata Steel Netherlands модернизировала свои коксовые установки в Аймюйдене (IJmuiden) с целью повышения производственной эффективности, доступности оборудования и устойчивости. В рамках этого проекта для второй коксовой печи была установлена новая десульфуризационная башня.

В январе компания Salzgitter (Германия) завершила модернизацию и реконструкцию первой доменной печи на заводе Flachstahl. После модернизации эта доменная печь с годовым производством 2 миллиона тонн была полностью модернизирована, что улучшило ее воздействие на окружающую среду. Компания полностью заменила огнеупорную облицовку первой доменной печи и модернизировала технологический процесс и систему управления. В июне Salzgitter продолжила реконструкцию первой доменной печи и оснастила ее новой системой загрузки без колокола, предоставленной компанией Paul Wurth Group, что обеспечило лучшие возможности для обслуживания доменной печи.

В декабре сербская компания HBIS Group Serbia реализовала экологический проект, включая оснащение доменной печи с годовым производством 2,1 миллиона тонн решением для экономии кокса. Благодаря оптимизации закупок сырья, улучшению мер по экономии материалов и контролю технологических параметров было снижено потребление кокса в доменной печи и повышена производственная эффективность.

2. Модернизация и реконструкция установок производства стали

В январе греческая компания Sovel модернизировала свое оборудование для производства стали на заводе в Алмиросе. Для этой электродуговой печи мощностью 130 тонн (годовое производство: 1,35 миллиона тонн) была установлена система Motank для очистки дверцы летки, что должно снизить риск травматизма работников и уменьшить время отключения электричества.

В апреле польская компания Cognor модернизировала электродуговую печь на заводе HSJ в Скопье, Сталоволя (Makstil). Для этой электродуговой печи мощностью 50 тонн (годовое производство: 200 тысяч тонн) была применена технология Q-ONE, и был заменен первоначальный трансформатор электродуговой печи. Этот инвестиционный проект позволил снизить затраты и повысить производственную эффективность.

В июле немецкая компания Dillinger Steel Company заменила первоначальную конвертерную печь на новую конвертерную печь мощностью 200 тонн на заводе в Дуйсбурге, тем самым обеспечив долгосрочные безопасные и высокопроизводительные операции по производству стали.

В октябре группа Pittini Italy на своем заводе Ferriere Nord в Оспедо установила инновационный многофракционный горелку для своей электродуговой печи. Это устройство предназначено для эффективного использования смеси природного газа и водорода (с максимальным содержанием водорода до 100%) и является новым решением в сталелитейной промышленности. Эта технология направлена на содействие полному переходу от ископаемых видов топлива к водороду, что способствует достижению более устойчивого процесса производства стали и соответствует целям отрасли по снижению воздействия на окружающую среду и стимулированию инноваций.

В декабре компания ABS из группы Danieli Italy завершила проект модернизации электродуговой печи на своем заводе в Сисаке, Хорватия. Для этой электродуговой печи мощностью 67 тонн было успешно установлено новое устройство для обнаружения и заполнения песком входного отверстия EBT-SAND. Этот проект сосредоточен на повышении точности и автоматизации технологического процесса, а также на повышении надежности и производительности электродуговой печи.

3. Модернизация и реконструкция установок непрерывного литья

В феврале словацкая компания Zeleziarne Podbrezova модернизировала охлаждающую камеру блюминга на своем заводе в Подбрежове, полностью заменив структуру существующей углеродистой стальной охлаждающей камеры на новую структуру из нержавеющей стали, что продлило рабочий цикл этого устройства.

В апреле швейцарская компания Duferco модернизировала слитковый непрерывный литейный агрегат на своем заводе Makstil в Скопье, Македония, для достижения полностью автоматических литейных операций. Этот проект направлен на повышение уровня автоматизации и гибкости производственного процесса и на улучшение безопасности персонала.

В сентябре итальянская группа Feralpi Group модернизировала свой шестиструнный блюминг на заводе Lonato del Garda. Этот непрерывный литейный агрегат с годовым производством 1,2 миллиона тонн был оснащен новой технологией быстрого замены тигля, которая может значительно сократить время замены литейных устройств. Кроме того, на этот непрерывный литейный агрегат также было установлено новое выдвижное вибрационное устройство, что повысило производительность.

4. Модернизация и реконструкция оборудования для прокатки листового проката

В январе французская компания ArcelorMittal France модернизировала оборудование на заводе St.-Chely d’Apcher. В рамках этого проекта на экспортной зоне холодной прокатной машины с годовым производством 180 тысяч тонн была установлена новая роторная ножница. Эта мера улучшила качество продукции и повысила производительность производственной линии.

В январе немецкая компания ThyssenKrupp реализовала новый этап трансформации горячей непрерывной прокатной машины на заводе Hoesch Hohenlimburg в Хагене, установив технологию точного термического обработки полосы HPH от Tenova-Loy.

В феврале компания Dillinger Steel Company расширила ассортимент своей продукции. Ее прокатный стан для средне- и толстолистового проката с годовым производством 1,7 миллиона тонн был оснащен технологией "D-PURE+", которая позволяет производить листы различных марок стали с более низкими выбросами диоксида углерода.

В июне компания Tata Steel Netherlands установила испытательное устройство для горячей непрерывной прокатной машины на своем заводе в Аймюйдене (IJmuiden), которое позволяет быстро испытывать свойства стали и проводить тестирование и сертификацию каждой катушки стали. Введение этой технологии укрепило позиции компании на рынке более толстых, прочных и износостойких сталей, а также сократило цикл разработки новых сталей и время доставки стали клиентам.

В сентябре компания ArcelorMittal Germany модернизировала систему автоматизации горячей непрерывной прокатной машины на заводе Eisenhüttenstadt, сосредоточив внимание на повышении производительности, надежности и доступности прокатной машины.

В сентябре российская группа NLMK Group's Dansteel в Дании модернизировала завод Frederiksvaerk для постоянного улучшения качества продукции. Этот проект включал оснащение прокатного стана для средне- и толстолистового проката с годовым производством 720 тысяч тонн 56 пневматическими клапанами MAC. Эти клапаны увеличивают нормальное рабочее время оборудования и продлевают срок службы фильтрующих мешков.

В сентябре группа NLMK Group's Clabecq в Бельгии модернизировала свой прокатный стан для средне- и толстолистового проката на заводе Charleroi для улучшения качества продукции. Производитель оснастил этот прокатный стан с годовым производством 750 тысяч тонн технологией InThinity, которая позволяет достигать высокоточного контроля при производстве листов толщиной до 15 мм.

5. Модернизация и реконструкция оборудования для горячего цинкования

В январе французская компания NLMK Group France завершила модернизацию и реконструкцию линии горячего цинкования на своем заводе в Страсбурге. Для этого устройства с годовым производством 400 тысяч тонн было оснащено новым решением для предсказательного управления печью на основе технологии Virtuo-L, что улучшило качество продукции и производительность оборудования и предотвратило человеческие ошибки.

В августе компания ThyssenKrupp модернизировала оборудование для горячего цинкования на заводе Kreuztal-Eichen и оснастила пятую линию горячего цинкования техническими решениями, направленными на повышение эффективности процесса, экономию ресурсов и улучшение качества продукции. В декабре компания модернизировала ходовую балочную перегревную печь на заводе Duisburg-Brukhausen для улучшения качества кремнистой стали.

6. Модернизация и реконструкция оборудования для прокатки длинномерной продукции